«КАРАТ» развивает успех на российском рынке по формуле МОРЕ+БЕРЕГ | РЕПОРТАЖ ДЛЯ ПРОФЕССИОНАЛОВ

Как уже сообщалось, в Мурманской области, в поселке Минькино открылась суперсовременная рыбоперерабатывающая фабрика «Полярное море+». Корреспондент Fishnet.ru по рынку оборудования Николаев Александр Борисович побывал на заводе и изучил нюансы проекта, в котором рыбопромышленный холдинг «КАРАТ» создал единую технологическую цепочку «Море+Берег» для производства качественной продукции с добавленной стоимостью для российского и зарубежного рынка.

Наверное, не случайно, в названии высокотехнологичной фабрики общей площадью 55 000 кв. м., которая расположена на берегу Кольского залива, звучит сначала море, а потом «плюс» глубокая береговая переработка, которая начинается с поставки сырья высокого качества.

Сегодня, сырье добывают и доставляют на берег для данного производства два траулера ПАО «Мурманский траловый флот» входящего в холдинг «Карат», это суда проекта 2198 типа «Иван Шаньков», которых было построено 6 единиц в 1996 - 1997 годах, на верфи «Peene-Werft, Wolgast», Германия, Длина 40,8 м, Ширина 11 м, Главный двигатель - MAN B&W Alpha 12V23/30A.

Эти суда, изначально были оборудованы под два типа производства. С одной стороны, они предназначены для производства охлажденной рыбы в полимерных ящиках «Pers Box» емкостью 50 литров, соответственно весом нетто охлажденной рыбы около 40 кг или мороженой рыбы в гофроящике (сэндвич мешке) формата Т9, блоком мороженой рыбы около 23 кг и размером 530 х 528 х 100 мм. С другой стороны, для выпуска мороженой рыбы были установлены четыре вертикальных плиточных морозильных аппарата с суммарной средней суточной производительностью 30 тонн. Процесс обработки рыбы до охлаждения или заморозки одинаковый, трюм выполнен по требованиям для охлажденной и мороженой рыбы.

Только спустя почти 20 лет, оставшиеся в «МТФ» два судна данного проекта М-0202 «Борис Зайцев» (строительный № 468, IMO 9137478) и М-0204 «Яков Гунин» (строительный № 470, IMO 9137492 впервые стали выпускать охлажденную рыбу по более современной технологии - охлаждением жидким льдом, что намного эффективнее чешуйчатого льда и в целях увеличения производительности, выгрузки на берег в том числе, для хранения-охлаждения и транспортировки, стали применять пластиковые контейнеры емкостью 460 литров, в которые загружается разделанная и промытая рыба, треска, пикша потрошеная с головой и др., порциями по 10 кг. Порции взвешиваются на морских бункерных весах и дозируются в каждый контейнер до 300 кг, с заливкой жидкого льда.

Всего, в трюм судна помещается 250 пластиковых контейнеров емкостью 460 литров.

Реализация инвестиционного проекта по запуску современного рыбоперерабатывающего производства началась в 2014 году. В поселке Минькино было приобретено предприятие, 5 лет находившееся в законсервированном состоянии.

Были произведены масштабные ремонтные работы, перепланировка рыбоперерабатывающего цеха под новые технологичные линии.

Замена коммуникаций, очистка дна в районе причала, расширение зоны причала до 94 метров для выгрузки уловов с судов в непосредственной близости от производства, монтаж оборудования, а также обучение персонала.

Объем инвестиций в реализацию проекта по созданию самого крупного в Мурманской области рыбоперерабатывающего комплекса составил около 1,4 млрд рублей.

Рыбокомбинат «Полярное море+» спроектирован для работы, прежде всего, на охлажденном сырье с выпуском широкого ассортимента охлаждённой и мороженой рыбной продукции, в том числе премиального уровня. Уникальность данного проекта обусловлена использованием инновационной технологии «superchilling» («суперохлаждение»), разработанной в компании Skaginn hf (Исландия). Концептуально данная технология основана на идее глубокого охлаждения сырья до температур близких к криоскопической (температура начала замерзания тканевого сока в теле рыбы) в минимальные сроки сразу после подъема сырья на борт судна и его первоначальной обработки, а также дальнейшее поддержание заданного температурного режима на протяжении всех дальнейших циклов: производственного, логистического и торгового, вплоть до прилавка в магазине. «Superchilling» позволяет сохранять сырье и получать продукцию наивысшего качества.

ОСНОВНОЙ ПРИНЦИП – комплексная переработка тресковых рыб при температуре в полуфабрикате и продукте, близкой к криоскопической точке, но не ниже последней, путем локального применения холода и технологии быстрой обработки сырья.

Сырье – охлажденная рыба потрошеная с головой (треска, пикша, сайда), далее полуфабрикат («п/ф потр. с/г»), поставляется на линию в пластиковых контейнерах для рыбы емкостью 460 литров, возможно также применение и других видов тары и емкостей для рыбы.

Весь поступающий на линию «п/ф потр. с/г» взвешивается в контейнерах на напольных весах. Вес брутто «п/ф потр. с/г», по видам и навескам, регистрируется в систему производственного учета. После чего контейнеры с «п/ф потр. с/г» размещаются в камере хранения для сырья или сразу же подаются на линию. В целях поддержания необходимой температуры в «п/ф потр. с/г» при хранении, в контейнеры может добавляться жидкий лед со станции распределения жидкого льда, который вырабатывается льдогенератором и соединен трубопроводом со станцией распределения льда.

«П/ф потр. с/г» в контейнерах подвозится к опрокидывателю, который выгружает (подает) сырье на переработку. Оператор вводит на электронном терминале номер партии сырья (лота), название поставщика, судна и т.п., данные регистрируются в систему производственного учета. «П/ф потр. с/г» в контейнерах, последовательно, по одному контейнеру, устанавливаются в опрокидыватель. Опрокидыватель поднимает контейнер с «п/ф потр. с/г» и льдом и высыпает содержимое на специальный транспортер с сенсорным управлением на котором лед отделяется от «п/ф потр. с/г», и он подается на динамические раздаточные электронные весы, на которых взвешивается порциями и далее подается на приемный лоток головоотсекающей машины.

Оператор головоотсекающей машины загружает «п/ф потр. с/г» по одной рыбине, поштучно в машину, на которой происходит отрезание головы. Головы по сборному конвейеру отводятся на конвейер по которому подаются в бункерные весы, где взвешиваются порциями и собираются в контейнер под бункерными весами. Данные о весе голов регистрируются в систему производственного учета. Затем головы подаются на хранение или разделку и заморозку в вертикальных плиточных аппаратах.

После обезглавливания рыба без головы, далее «п/ф потр. б/г», подается на весовой грейдер сырья. «П/ф потр. б/г», поштучно взвешивается на динамических весах грейдера и в зависимости от веса, открывается соответствующая лопатка раздающего устройства грейдера сырья и «п/ф потр. б/г» направляется в ворота с предустановленным весовым диапазоном и в стоящий под ним контейнер.

Перед динамическими весами установлен разгонный конвейер, который обеспечивает нужное расстояние между каждым экземпляром «п/ф потр. б/г». Каждые ворота раздающей части грейдера оборудованы дозирующим бункером с пневматической заслонкой. В нормальном положении заслонка бункера открыта. Как только общий вес «п/ф потр. б/г» в контейнере достигает заданного (например 300 кг), заслонка бункера закрывается и следующая порция «п/ф потр. б/г» накапливается в бункер. Грейдер автоматически включает подачу жидкого льда и в контейнер с «п/ф потр. б/г» добавляется нужное количество жидкого льда со станции распределения жидкого льда расположенной над контейнером. Жидкий лед вырабатывается льдогенератором и соединен со станциями распределения льда трубопроводом. Принтер печатает этикетку с информацией о дате, номере партии (лота) или названии судна, весе, названии рыбы, весовой градации. Данные о «п/ф потр. б/г» для каждого контейнера передаются в систему производственного учета. Далее, оператор с помощью электропогрузчика перемещает контейнер с «п/ф потр. б/г» на участок филетирования или в камеру хранения сырья, в зависимости от производственной программы.

«П/ф потр. б/г» в контейнерах подвозится к опрокидывателям участка филетирования. Оператор вводит на электронном терминале номер партии, название судна и т.п., данные регистрируются в систему производственного учета. Контейнеры с «п/ф потр. б/г» по одному ставятся в опрокидыватели. Опрокидыватель поднимает контейнер с рыбой и льдом и высыпает содержимое на специальный транспортер с сенсорным управлением на котором лед отделяется от «п/ф потр. б/г». Затем, «п/ф потр. б/г» подается на динамические раздаточные весы, где взвешивается порциями и далее подается на раздаточный конвейер который выполняет функцию равномерной загрузки филетировочных машин в соответствии с видом (ассортиментом) «п/ф потр. б/г». У каждого оператора на филетировочных машинах есть кнопка заказа. Когда у него (оператора) заканчивается порция «п/ф потр. б/г», он нажимает кнопку заказа. Очередная порция «п/ф потр. б/г» отвешивается на весах и подается по конвейеру с лопатками и далее воротами на каждую филетировочную машину предназначенную для определенного размерного ряда «п/ф потр. б/г». Нужная лопатка открывается, и «п/ф потр. б/г» направляется в приемный лоток соответствующей машины. Операторы на филетировочных машинах подают (загружают) «п/ф потр. б/г» в них... После филетирования, из «п/ф потр. б/г», получается на выходе:

- полуфабрикат, филе со шкурой (филе на шкуре), далее, «п/ф филе на шкуре»;

- позвоночная кость с прирезями мяса (хребты) и хвостовым плавником, далее «хребты».

«П/ф филе на шкуре», после филетировочных машин подается на конвейер с рассольным охлаждением. Нахождение «п/ф филе на шкуре» в рассоле способствует дальнейшему лучшему охлаждению в Суперохладителе. Рассол поступает из емкости для приготовления рассола. «П/ф филе на шкуре» в рассоле транспортируется на подающий конвейер Суперохладителя, с которого операторы укладывают «п/ф филе на шкуре», шкурой вниз на загрузочный конвейер, который подает его попеременно на нижнюю и верхнюю ленты Суперохладителя.

В Суперохладителе «п/ф филе на шкуре» охлаждается до температуры от -0,5 до -1 град. Цельсия. Охлажденный «п/ф филе на шкуре» на выходе из Суперохладителя попадает на 3 отводящих конвейера и с них на вращающиеся столы, с которых операторы шкуросъемных машин, подают «п/ф филе на шкуре» шкурой вниз, одно за другим, где оно обесшкуривается, шкура падает на отводящий конвейер по которому собирается в пластиковый контейнер.

Обесшкуренное филе, далее, «п/ф филе без шкуры», по конвейерам подается на участок тримминга (дообработки) и порционирования.

Хребты с филетировочных машин собираются на конвейере и транспортируются в контейнер, где взвешиваются на напольных весах. Данные о весе хребтов регистрируются в систему производственного учета.

Участок тримминга и порционирования состоит из участка предпорционирования и инспекции хвостовой части филе и собственно участка ручной доработки филе. «П/ф филе без шкуры» поступает на конвейер, на котором операторы укладывают филе одно за другим в два ручья хвостовой частью вперед, для подачи в порционер – двухручьевую порционирующую машину с компьютерным управлением, оборудованную устройством технического зрения, режущим механизмом и устройством разделения хвостовой и приголовочной части филе после порционирования. «П/ф филе без шкуры» проходит под видеокамерой, видеокамера делает объемную фотографию каждого филе, вычисляет форму и вес, определяет оптимальное место реза в соотвествии с заданными параметрами (длина или вес) и дает команду режущему механизму порционера. Гильотинный нож разрезает «п/ф филе без шкуры» на две части:

- хвостовая части филе, далее «хвостовая части филе»;

- приголовочная часть филе, далее «приголовочная часть филе».

И далее, по терминологии видов (вариантов) готовой продукции…

На выходе из порционера срабатывает устройство разделения, хвостовая часть филе падает вниз на отводящий предназначен для быстрой инспекции хвостовой части филе и оборудован подсветкой под конвейерной лентой. Филе просвечивается на предмет нахождения костей, остатков кожи и прочих включений. После инспекции хвостовая часть филе подается на упаковку или заморозку.

Прилоголовочная часть филе поступает на поточную линию тримминга – доработки филе, состоящую из трехуровневого конвейера ручной доработки филе, оборудованного 24 рабочими местами, отводящего конвейера для филе, динамических весов, рабочего места контроля качества раздающего конвейера с двумя воротами с пневматическими управляемыми лопатками с каждой стороны. Филе на доработку поступает по верхнему конвейеру и распределяется в приемные бункера каждого рабочего места. Каждое рабочее место триммера включает в себя приемный бункер с датчиком заполнения бункера, стол доработки филе с подсветкой, 3 бункера с пневматическими толкателями для готовой продукции А, В и С, и двумя лотками для пинбонов и триммингов.

Триммеры (рыбообработчики) берут филе, дорабатывают его, порционируют вручную и кладут готовую продукцию в бункера А, В и С, в зависимости от производственного задания. Готовая продукция направляется на средний конвейер, а с него на динамические весы для взвешивания, регистрации и индивидуального учета от каждого рабочего места (соответственно рыбообработчика) и затем, в зависимости от задания, направляется далее на заморозку/упаковку и отводятся в ворота на линию для «блочной» заморозки. Самый нижний конвейер «тримминговой линии» предназначен для сбора и транспортировки срезков с костью, остатками шкуры и прочих не кондиционных обрезков на мясокостный сепаратор (неопресс) для производства фарша. Оператор неопресса взвешивает фарш на весах и укладывает его в блок-формы для дальнейшей заморозки. Данные о наименовании и весе продукции передается в программу производственного учета.

На выходе «тримминговой линии» оборудовано рабочее место контроля качества, которое предназначено для выборочного контроля качества доработки готовой продукции и оно оборудовано двумя воротами с пневматическими лопатками, 2 конвейерами, столом инспекции и сенсорным дисплеем для ввода данных. Система управления поточной линией автоматически и периодически направляет часть готовой продукции на инспекцию, на дисплее появляется номер рабочего места и имя триммера. Инспектор по качеству осматривает продукцию и вводит оценки по внешнему виду, наличию костей, паразитов, остатков крови, и других несоответствий. Информация передается в систему производственного учета.

Продукция В и С по соответствующим конвейерам подается на линию блочной упаковки, где оператор на весах взвешивает продукцию в лотки и ставит их на верхний конвейер упаковочной линии. Данные о наименовании и весе продукции передается в программу производственного учета. Упаковщики на линии расфасовывает продукцию в коробочки, которые затем помещают в блок-формы для заморозки в горизонтальных плиточных морозильных аппаратах.

 Продукция с «тримминговой линии», предназначенная для индивидуальной заморозки, подается на загрузочные конвейеры туннельного скороморозильного аппарата (IQF), далее «IQF». Операторы укладывают филе на ленту загрузочного конвейера «IQF». Замороженная продукция выходит из «IQF» и выгружается на отводящий конвейер с разделителем. Продукция предназначенная для сортировки транспортируется на глазуровочный конвейер, где покрывается глазурью и переходит на закалочный конвейер и далее на сортировочные весы-грейдер.

Хвостовая часть филе, предназначенная для индивидуальной заморозки, также транспортируется и подается к загрузочному конвейеру «IQF», где операторы укладывают хвостовые части филе на ленту загрузочного конвейера «IQF». Замороженная продукция выходит из «IQF» и по отводящиму конвейеру с разделителем переходит на глазуровочный конвейер, где покрывается глазурью и подается в накопительные контейнеры.

Продукция, предназначенная для сортировки по весу направляется с помощью операторов на разгонный конвейер весового грейдера, где они раскладывают продукт на ленте, до разгонного конвейера, одно за другим. Разгонный конвейер весового грейдера создает заданное расстояние между продуктами для поштучного взвешивается на динамических весах и далее подается на раздающее устройство весового грейдера. Раздающее устройство имеет по 10 ворот с каждой стороны: 8 ворот с дозирующими бункерами с лопатками и пневматическими заслонками для набора группового фиксированного веса и 2 ворот с лопатками для сортировки продукции по весу. При наборе фиксированного веса короба, в нормальном положении заслонка дозирующего бункера открыта. Под каждый бункер ставится пустой короб. Как только вес короба набран, заслонка бункера закрывается и следующая порция набирается в бункер. Оператор сталкивает готовый короб на отводящий конвейер коробов, ставит под бункер пустой короб и нажимает кнопку на бункере. Заслонка открывается, продукция высыпается в короб и набор веса короба продолжается. Готовые коробки с продукцией по конвейеру и рольгангу направляются на весовую станцию, где оператор ставит коробку на весы, проверяет вес и нажимает кнопку регистрации на дисплее весов. Вес регистрируется в систему производственного учета и печатается этикетка с наименованием продукта, весом, номером партии, штрих-кодом. Оператор наклеивает этикетку на короб и направляет короб на рольганг для готовой продукции.

Для производства готовой охлажденной продукции, филе-продукт с тримминговой линии, предназначенный для индивидуальной упаковки, подается на упаковочные линии. Операторы берут продукцию с конвейера и укладывают в лотки (трейсилер) или в ячейки термоформера. Упакованные лотки подаются на упаковочную машину – трейсилер, запаиваются пленкой и поступают на этикетировочные весы, взвешиваются в потоке, сверху на каждый лоток наклеивается этикетка с наименованием, весом, датой, штрих-кодом. Готовые лотки укладываются оператором в гофрокороб, печатается суммарная этикетка. При необходимости, в целях увеличения сроков хранения, может быть произведено газонаполнение.

 Продукция с тримминговой линии, предназначенная для групповой упаковки, по конвейерам подается на рабочее место упаковки и взвешивания охлажденной продукции. Оператор ставит пустую коробку на весовую платформу, укладывает в коробку продукцию. Как только вес достигает заданного, оператор нажимает кнопку регистрации на дисплее весов. Вес регистрируется в систему производственного учета, этикетпринтер печатает этикетку с наименованием продукта, весом, номером партии, штрих-кодом. Оператор наклеивает этикетку на коробку и направляет коробку на рольганг готовой продукции.

Для производства и упаковки применены современные европейские технологии, позволяющие сохранять высокое качество продукта. Использование таких технологий упаковки на российском рынке для свежей охлаждённой рыбопродукции является новым решением, позволяющим существенно увеличить срок хранения готового продукта на прилавке магазина без ухудшения качества. На предприятии также реализован принцип максимальной утилизации сырья: будут перерабатываться головы и хребты рыб, субпродукты. В дальнейшем планируется организация цеха полуфабрикатов и консервного производства. Проектная мощность фабрики составляет до 12 тыс. тонн готовой рыбной продукции в год. Объем заморозки составляет порядка 40 тонн рыбы в сутки. Склад рассчитан на единовременное хранение 1 тысячи тонн сырья и продукции.

«Россия – мировой лидер по добыче рыбы, и на отечественных прилавках должна быть только качественная, хорошая продукция. Наша задача, чтобы свежая рыба поступала сразу с промысла и тут же перерабатывалась. Аналогов фабрики «Полярное море+» в России нет. Мы закупили новейшее импортное оборудование и внедрили самые последние в отрасли технологии по переработке рыбы», — подчеркнул директор ООО «Управляющая компания «КАРАТ» Виталий ОРЛОВ.

Поставка сырья на рыбоперерабатывающее предприятие будет осуществляться в счет собственной прибрежной и промышленной квоты компаний холдинга, а готовая продукция будет поступать на рынки Мурманской, Ленинградской и Московской областей, Северо-Запада и Средней полосы России. Также часть продукции будет поставляться на основные зарубежные рынки.

Суперохлаждение

В заключении хочется подчеркнуть, что принцип инновационной технологии «superchilling» («суперохлаждение») фактически был очень подробно описан еще в советских учебниках, к примеру в книге "Технология обработки водного сырья", Кизеветтер И.В., главу IV «Производство охлажденной и мороженой рыбы», страницы 124 – 153 (только по охлаждению) можно скачать и посмотреть здесь.

Исландская компания «Skaginn hf.» грамотно использовала в первую очередь опыт исландских рыбаков, современные технологии обработки металла, полимеров и т.д., современный уровень информационных технологий и автоматизации производственных процессов, т.е. технологично «завернула в железо» те принципы технологии рыбных продуктов, которые мы (технологи) изучали студентами.

 После СССР, в России, в рыбной промышленности почти пропала интеллектуально-техническая база для новых технологий и развития производства, которая, в те времена опиралась на институты типа НПО (научно-производственное объединение) «Севрыбтехцентр», «Запрыбтехцентр», «Дальрыбтехцентр» и т.д., поэтому, уже с 90-ых годов, большинство рыбопромышленников обеспечивают свое производство технологическим оборудованием с привлечением зарубежных компаний, таких как:

Alfa Laval, BAADER, BASIS, CRAMACO, DSI, FISHTECH, Grasso, IRAS, Jackstone, KARMOYWINCH, KM fish MACHINERY, Marel, MARELEC, Maritech, MELBU TECH - SYSTEMS, MMC TENDOS, NORDIC MARINE, Nordic Supplay, ODIM-Optimar, ROSOMA, Scanmar, Scanvaegt, SCHALLER, Style, Timars, VMK, YORK, ECO-CONSTRUCTIONS, польских, китайских, корейских, прибалтийских и других компаний…

Говоря о ключевом технологическом оборудовании, об серьезных агрегатах, типа центрифуги, сепараторы, сортировочная, рыбообрабатывающая техника, весовые грейдеры, морозильные аппараты и так далее, то, это оборудование, по крайней мере большинство из него, наверное придётся еще долго закупать за рубежом, а вот если говорить об «обвязке» ключевого оборудования в единый проект, «обвязке» транспортерами и другим нестандартным оборудованием, изготовленным в России, то наверное это намного удешевит проект в целом, для наших рыбопромышленников.

Для примера, на одном из последних судовых (для траулера) небольших проектов, расклад по стоимости «обвязки», т.е. комплекта разных транспортеров, был такой:

Исландия дала стоимость 110 тыс. евро, Германия – 80 тыс. евро, «Прибалтика» (Латвия, Литва) – 40 тыс. евро, сколько бы это стоило у нас, в России?

Безусловно, транспортеры для пищевого производства и для суровых условий моря и даже береговых условий производства, должны быть надежными, ремонтопригодными и главное, удобными для санитарной обработки.

Если обратить внимание на последние решения правительства, в частности после октябрьского ГОССОВЕТА по рыбной промышленности, то, потенциальных заказчиков, понемногу разворачивают в сторону российских комплектующих, для судостроения в частности…