Минтай больше не плывет в Китай. А плывет на «Доброфлот» (фото)
Пятый день автопробега «Чем гордится Приморье» привел нас на предприятие, которое одновременно и новое (еще даже не все линии запустили), и при этом с длиннейшей историей. Речь про завод по переработке рыбы и производству рыбного филе «Новый мир» южнее Большого Камня, построенный компанией «Доброфлот» по программе «квоты в обмен на инвестиции».
Поселок Южная Лифляндия появился на карте Приморья более 100 лет назад. Его первыми жителями стали рыбаки, которые здесь же, на берегу основали предприятия по переработке рыбы. В советское время колхоз «Новый мир» обеспечивал работой весь поселок, но после развала СССР почти 30 лет эта промышленная зона пустовала. Именно в нее «Доброфлот» и решил вложить 1,7 миллиарда рублей.
Экскурсия на завод. Фото: Александр Хитров
С этого года тут производят филе и фарш минтая, а из отходов – муку и рыбий жир. Ничего не выбрасывают, и даже воздух отправляют на очистку и дезинфекцию, чтобы не было неприятных запахов. Нашей команде и здесь разрешили проникнуть на производство и посмотреть, как все устроено на современном рыбном комбинате.
КОМБИНАТ ОПЕРЕЖАЮЩЕГО РАЗВИТИЯ
Минтай, оказывается, наиболее распространенная рыба в северной части Тихого океана. Особенно у нас, в Японском море. Да и ловить мы ее умеем хорошо, традиционно, на долю СССР, а потом и России приходится чуть ли не большая часть вылова. Ее хорошо покупают в России, но особенно хорошо – за границей. В общем, перспективная рыбка. Это был ответ на вопрос, почему именно минтай.
Минтай едет на разделку. Фото: Александр Хитров
На вопрос, почему именно под Большим Камнем, мы уже начали отвечать выше. Но нужно добавить, что место очень удобное – есть свои пирсы, сюда рефрижераторы доставляют сырье. Есть площади для расширения – рядом как раз строится фундамент берегового холодильника на 15 тысяч тонн – гигантская конструкция, которая будет обслуживать этот завод и другие предприятия. Есть рабочие руки – жители Большого Камня и соседних населенных пунктов. Ну и особый режим ТОР – территории опережающего развития – помог.
Автопробег на Nissan X-Trail добрался до «Доброфлота». Фото: Александр Хитров
Въезжаем на территорию завода – главное здание разукрашено традиционными яркими узорами, как и другие заводы и даже плавбазы «Доброфлота». Да что там узоры, вспомните, что единственный в мире «тигрофлот» - транспортный рефрижератор «Симфония», разукрашенный в тигриные цвета, - тоже принадлежит этой компании. Паркуемся возле огромной надписи «Доброфлот» и идем на предприятие, где нас встречает руководитель завода «Новый мир» Сергей Алексеевич Ланцов.
На территории строится гигантский береговой холодильник. Фото: Александр Хитров
«ДИРЕКТОР ТОЖЕ ПЛАТИТ ШТРАФ»
Первое, что бросается на территории – меры безопасности против COVID-19. Нет, средства дезинфекции и контроль температуры – это то, что мы видели и на других предприятиях. Но на рыбокомбинате все действительно ходят в масках, и за ее отсутствие могут даже оштрафовать. На проходной завода тебе обрабатывают руки специальным раствором, на входе в столовую тоже. По всему заводу висят дозаторы с дезинфектором, и они не пустые и не полные, то есть ими пользуются.
В общем, можно заявить официально, что «Доброфлот» - единственное предприятие на территории Приморья, которое официально выполняет все противоэпидемиологические рекомендации на 100%. Оно и понятно, завод открылся в апреле – в самый разгар пандемии, что явно повлияло на процесс. Так что к эпидемии тут относятся с особой неприязнью. Тут даже рассказывают, что генеральный директор и сам уже пару раз заплатил штраф, когда забыл маску. Еще бы чиновники выступали таким примером для граждан.
Экскурсию проводит старший мастер цеха Юрий Васильевич Кравчук. Фото: Александр Хитров
Что касается производства, то и тут со стерильностью все строго. Работники, понятное дело, переодеваются в специальную робу – производство мокрое, нужны непромокаемые обувь и одежда. Нас нарядили в халаты, шапочки, перчатки, а перед цехом заставили пройти по специальному прибору, который чистит обувь и обеззараживает руки.
МИНТАЙ С ГОЛОВОЙ И БЕЗ
Сейчас на заводе работает две параллельные линии. Конечный продукт одинаковый, но вот процессы немного разные, сейчас попробуем коротко объяснить. Рыбу добывают и обрабатывают прямо в море, в каких-то случаях ее просто морозят в брикетах, в каких-то потрошат и сразу, прямо в море, отрезают голову и… тоже морозят в брикетах. Разница, наверное, только в том, сколько они потом занимают места. Специальные рефрижераторы забирают рыбу с сейнеров в море и везут сюда, на берег, на завод. Ту, что с головой, на одну линию, ту, что без – на другую.
Минтай поступает на завод в замороженном виде. Фото: Александр Хитров
Оба процесса начинаются с участка дефростации – размораживания. Оттаявшую рыбу высыпают в чаны, откуда и начинается ее путь до цеха готовой продукции. Ту, что с головой, сразу же встречает сложная машина марки BAADER. Видно, что наш экскурсовод - старший мастер цеха Юрий Васильевич Кравчук - относится к ней с особым пиететом и просит нас посмотреть на нее внимательнее. По сути, она делает почти всю работу – отрезает голову, разрезает рыбу пополам вдоль хребта и вырезает этот самый хребет и вообще все кости, снимает шкуру, и на выходе получается что? Да, то самое филе минтая!
На соседней линии филе производят из безголового сырья. Фото: Александр Хитров
Зачем вообще нужен целый завод? Конечно, нужен, давайте пройдем по всему конвейеру. На каждом этапе стоят рыбообработчики и выполняют свое несложное движение. И поскольку делают они его очень часто, то достигли в этом уже виртуозного мастерства. Например, можно часами смотреть на тех, кто занимается доработкой филе. Да, не все, что выходит из BAADER, можно на прилавок. Иногда остаются плавники, кости и прочий брак, который совершенствуется вручную. Зато после доработки филе идеальное и отправляется на весы и к укладчикам. Они набивают специальные лотки, причем укладка филе – это тоже целое искусство. Тут как раз и придается товарный вид. А уже эти лотки забивают в специальные холодильники контактной заморозки, 2,5 часа – брикет мороженого филе минтая готов. В специальном прессе его выбивают из лотка в коробку, оттуда – на склад готовой продукции. Самые же красивые кусочки филе отправляются в туннельный морозильник, где при температуре -47 градусов подвергаются шоковой заморозке. На выходе из морозильника – действительно красивые куски филе минтая штучной заморозки.
Основная продукция - филе и фарш минтая. Фото: Александр Хитров
Соседняя «безголовая» линия работает в целом так же, только вот рыбообработчик не укладывает рыбу на конвейер головой к себе и брюхом вперед, как на первой, а нанизывает на специальные штыри. А дальше – да, машина, хребет, шкура, кости. Но! На этой линии делают филе стандарта PDI, и тут, наверное, не стоит сильно вдаваться в термины. Грубо говоря, машина не отрезает тешу и не удаляет все-все кости, это делают рыбообработчики сами, виртуозно работая с ножами.
Смысл в том, что в каждом кусочке филе остается больше, отходов меньше. Да и вручную кусочки получаются самыми идеальными. При нас готовили «пробную» партию, которая уйдет в Канаду. Нужно сделать так, чтобы канадцы съели и еще попросили. Поэтому работа буквально ювелирная, отрезают все сомнительное, даже жалко смотреть, как большие куски филе летят в отходы. Но Юрий Васильевич нас успокаивает и ведет смотреть, что происходит с этими «отходами».
В таком виде будущее филе выходит из аппарата BAADER. Фото: Александр Хитров
ЗАЧЕМ ВЫБРАСЫВАТЬ, ЕСЛИ МОЖНО ЗАРАБАТЫВАТЬ
В цеху стоят несколько установок по производству фарша, к ним по конвейеру движется все, что осталось от производства филе. Сначала выглядело странно: вместе с крупными кусками минтайного мяса туда идут плавники, хребты, шкуры. Но потом становится понятно – на фарш первой и второй категории такие отходы не попадают. Их костей и шкур делают фарш третьей категории, который и по цвету даже отличается.
Аппарат по изготовлению фарша минтая второй категории. Фото: Александр Хитров
- Заказывают у нас такой. Вот сейчас партию во Вьетнам отправляем, - говорит Юрий Васильевич Кравчук.
Но это еще далеко не все, что надо сказать про безотходное производство. Нас провожают в другой цех, он находится даже в другом здании, где из всего, что не пошло на фарш, делают рыбную муку.
В этом цехе царит запах, приятный любителям вяленной рыбки, но продукт получается другой. В специальных миксерах головы и прочие отходы мелятся, варятся, сушатся, и на выходе получаются мешки по 35 килограммов. Покупатели есть всегда. А цех построен, что называется, на вырост: мощности загружены всего на треть, так что можно запускать на рыбокомбинате новые линии – все отходы превратят в муку.
Из отходов прямо на заводе изготавливают рыбную муку. Фото: Александр Хитров
И не только муку. В цеху стоит несколько синих бочек, в них еще один побочны продукт минтаевого завода – рыбий жир. Тот самый, что используют в фармацевтике, чем кормят детей. Правда, его пока не отправляют на пищевой рынок, здесь его пока только накапливают для последующей сертификации.
- А видите эту сложную установку, - спрашивает главный инженер «Доброфлота» Дмитрий Николаевич Новочук. – Вот вы подходили – вы чувствовали запах? Все пары собираются в один единый воздуховод, охлаждаются в воздушной градирне вентиляторного типа и дальше обеззараживаются гигантскими ультрафиолетовыми лампами, процесс, который в народе называют «кварцевание». Наша УФ-установка фактически выжигает из воздуха все бактерии, микроорганизмы и любые микроскопические остатки. Такие же установки применяет на своих заводах Южная Корея и Япония, у нас таких еще не было.
Цех по производству рыбной муки. Фото: Александр Хитров
Последний раз вдыхаем еще не прошедший кварцевание и пахнущий вяленой рыбкой воздух цеха и идем в столовую, а затем на разговор к директору.
ЛУЧШИХ РАБОТНИКОВ БЕРУТ В ШКОЛУ
Сегодня завод работает в две смены, но скоро запускается и третья. Смены с двумя небольшими перерывами и одним большим на обед. Кормят прямо здесь, на предприятии, и далеко не минтаем, судя по меню. В столовой чисто и уютно, а на выходе компьютер просит оценить качество обслуживания.
- Я как-то написал, что мне не понравилось. Картошка попалась недоваренная, - говорит один из сотрудников. – Так мне вечером перезвонил шеф-повар, уточнил, что было не так, извинялся.
Обратную связь от нас попросил и директор Сергей Алексеевич. Сложно было придумать какие-то недостатки после такой экскурсии. Расспрашивали про условия труда, зарплаты, посоветовали подключать в период отпусков бойцов студотрядов, можно даже из других регионов. Заодно и Приморье посмотрят, для многих молодых людей из той же Сибири это отличная возможность заработать денег и увидеть море.
Упаковка готовой продукции. Фото: Александр Хитров
Сергей Алексеевич признается, что людей пока не хватает. Причем, как рыбообработчиков, так и квалифицированных мастеров. На заводе сейчас работает около 500 человек, в планах – до тысячи рабочих мест. Прямо сейчас нужно набрать еще 200 человек. Работают не только большекаменцы, некоторые приезжают издалека и селятся в общежитие. А недавно запустили бесплатный автобус для сотрудников из Фокино, его скоро продлят до Дуная. Готовы запустить и автобус из Находки – если будет спрос.
Что же касается мастеров, то им, на самом деле, может стать любой сотрудник, нужно только сильно захотеть и… пойти в школу.
- Что мне самому нравится эксклюзивно в «Доброфлоте», - говорит Сергей Ланцов, который сам работает в компании уже три года, - так это «Школа мастеров». Я ее нигде на других предприятиях не встречал. Каждый сотрудник имеет возможность подать заявку, школу проводят, как правило, да раза в год, проходит тестирование возможностей. А дальше трехнедельное обучение: 1С, азы технологий, азы управления людьми, программы и игры, я в них тоже участвую. Потом практические навыки от недели до двух. А мы при этом еще и деньги платим. Не только рыбообработчик, любой внешний кандидат, который на тестировании показал перспективы, может стать участником, при этом мы обеспечиваем все. Задача за этот месяц себя полноценно проявить. И половина людей, как правило, трудоустраивается мастерами. Другая половина – в резерве. Опыт, желание – и пожалуйста.
Склад рыбной муки. Фото: Александр Хитров
Сегодня у «Доброфлота» два больших береговых рыбоперерабатывающих завода в Приморье – консервный в Южно-Морском и «Новый мир». Рыбный комбинат в Большом Камне рассчитан на выпуск более 110 тонн готовой продукции в день. Причем, не обязательно минтая. Но к этой рыбе отношение тут особое. Ведь это наша рыба. А еще недавно глубокой переработкой минтая на Дальнем Востоке занимались в основном китайские компании. Они скупали российское сырье и возвращали обратно на российские прилавки в виде рыбных полуфабрикатов. Теперь несправедливый «рыбный зигзаг» удалось исправить. И уже наша, приморская, продукция доставляется в свежем виде на российские прилавки, отправляется за границу.
Когда мы придумывали автопробег «Чем гордится Приморье», больше всего переживали, что ответ на этот вопрос нам не понравится. Но ответ на этот вопрос воодушевляет и заставляет действительно гордиться за наш край. На этом путь не заканчивается, и нас ждет еще одно предприятие.
