Крупнейший завод по производству пангасиуса завоевывает рынки за счет передовых технологий

Вьетнамская корпорация Nam Viet (Navico) имеет три крупных завода по переработке филе рыбы. Два из этих трех заводов являются, возможно, крупнейшими заводами по переработке белой рыбы в мире. Вместе эти два завода ежемесячно отправляют до 600 контейнеров с мороженым филе пангасиуса на рынки 45 стран. Новейшим заводом компании Navico является Atlantic Seafood Freezing Factory, расположенный в центре дельты реки Меконг.

Процесс производства на заводе полностью автоматизирован, постоянный контроль производственного процесса осуществляется с помощью установленных в помещениях и на территории завода камер видео наблюдения.

Директор компании (по имени Doan Toi) стал одним из первых, кто начал разводить пангасиуса в дельте реки Меконг, и именно его предприятие стало крупнейшим производителем пангасиуса в провинции An Giang (центре разведения пангасиуса).

Именно здесь, на берегах реки Hau, развитие акваиндустрии происходило такими темпами, что превратило Вьетнам в одного из крупнейших поставщиков белой рыбы в мире. Так, объем производства составляет около 600.000 тонн (в круглом весе) при этом в 2006 году доход от экспорта составил один миллиард долларов США, при этом 26% совокупной стоимости экспорта из Вьетнама приходится только на компанию Navico. В качестве поставщика сырья Doan To, директор Atlantic Seafood Freezing Factory, сотрудничал с крупнейшими государственными переработчиками, однако со временем было принято решение основать собственный завод для переработки своего сырья.

Рост

Завод Nam Viet вступил в эксплуатацию в 2000 году и сразу стал одним из лидеров на мировом рынке, включая американский рынок. После потери американского рынка в результате антидемпинговых мер, направленных против вьетнамского пангасиуса, завод Atlantic Seafood Freezing Factory стал одним из первых вьетнамских переработчиков появившихся на европейском рынке. По настоящее время основные клиенты компании сосредоточены в Европе.

Вскоре завод стал слишком маленьким, поэтому был построен второй завод Pacific Seafood Freezing Factory, чья совокупная площадь с Fish Freezing Factory составляет 3600 кв. м.

Мощность завода Pacific Seafood составляет 600 тонн сырья в день, этот завод на момент постройки в 2004 году был самым современным перерабатывающим заводом во Вьетнаме. После этого были установлены связи с крупным голландским дистрибьютором и импортером - Seafood Connection (Seacon). Компания Seacon начала продажу и распространение продукции Navico в Европе и вскоре после этого, завод Pacific Seafood стал слишком мал для того, чтобы отвечать потребностям компании.

Именно поэтому и был построен завод Atlantic Seafood Freezing Factory с еще более высокой мощностью. Так, мощность производства нового завода составляет 1000 тонн сырья в день. Завод начал выпуск продукции в июле 2006 года. На предприятиях компании работают в совокупности 14000 человек.

Недавно компания начала осваивать российский рынок, который уже стал одним из крупнейших рынков сбыта пангасиуса из Вьетнама, причем можно сказать на российском рынке компания Navico является монополистом. Компания имеет не только свои собственные фермы по выращиванию рыбы, но и несколько ферм по контракту, в которых используется система контроля, которая соответствует международному стандарту 1000 SQF для поставок сырья.

Завод Atlantic Seafood Factory

При входе на территорию завода первое, что поражает больше всего, так это полная тишина в помещениях, при этом, за одну смену на заводе работают 4000 людей. Тишина и гигиена, вот две составные части производственного процесса.

Завод был спроектирован самим директором компании, он же послужил и инвестором при строительстве завода. В общей сложности Doan Toi вложил в строительство около 200 млн. долларов США.

Цех, в котором происходит забой рыбы, оснащен звукоизоляцией, при этом нет ни шума, ни грязи, а вся работа выполняется быстро и качественно.

Поскольку завод расположен на берегу реки, это дает возможность выгружать свежее сырье прямо у дверей завода и затем на конвейер, который доставит рыбу непосредственно в цех забоя рыбы. На территории завода находится несколько бассейнов, в которых рыбу содержат в воде насыщенной кислородом. Вес рыбы, поставляемой на завод, варьируется от 400 г до 2 кг.

В цехе забоя рыбы работают только мужчины в ярко-оранжевой униформе. Они потрошат рыбу и кидают ее в баки, в которых из них удаляется кровь. Баки постоянно пополняются свежей водой, после того как рыба становится чистой, она поступает на другой конвейер, ведущий в цех филетировки. Конвейеры были произведены во Вьетнаме и имеют в этой части завода структуру цепи, что предотвращает повреждение рыбы. В этих двух цехах работают 350 человек. Разделывание рыбы на  филе происходит вручную, при этом отходы убираются с филетировочных столов автоматически. Некоторым рабочим при этом удается разделать на филе до 1,5 тонн рыбы в день.

Выход филе составляет 30 - 40% от круглого веса. Отходы производства отправляют на собственный завод компании Navico для переработки на рыбмуку, продукция которого экспортируется преимущественно на рынки Японии и Китая.

После этого филейчики поступают на другой конвейер, где их моют в баках из нержавеющей стали, при этом в баки постоянно поступает вода, насыщенная кислородом, для вымывания остатков крови, затем они поступают на конвейер для удаления шкуры.

В цехе работают 22 машины Cretel из Бельгии для удаления шкуры. В процессе работы рабочие кладут филе сначала на конвейер для его обезшкуривания, затем перекладывают на следующий конвейер для потрошения.

Шкуры автоматически собираются, поскольку это ценный продукт, который широко используется в фармацевтике и косметологии.

Помещения, в которых происходит забой рыбы, филетировка и потрошение, отделены друг от друга стеклянной стеной, при этом работники не имеют право выходить за пределы своего цеха во избежание возможного двойного заражения.

В цехе потрошения работают 1500 - 2000 женщин за смену. Работа выполняется четко, слаженно, в полной тишине. Конвейер поставляет рыбу прямо на столы. В этом цехе и последующих все носят темно-синюю униформу для того, чтобы различить работников этих цехов от рабочих цеха филетировки и забоя рыбы.

Главной проблемой рабочих является выход филе из кругляка, поскольку требования покупателей в различных странах (45) к продукции отличаются. Так, коэффициенты выхода варьируются от 1,9 до 3,2, это означает круглый вес в кг необходимый для получения одного килограмма продукции. Другими словами, 1,9 неразделанной рыбы необходимо для производства 1 кг филе - это самый высокий коэффициент выхода, который используется для продукции, идущей на экспорт в Россию. В этом случае с филе удаляют только шкуру, а коричневое мясо, брюшная часть и т.д. остается.

Для производства филе для экспорта в Европу идет рыба весом 3,2 кг, при этом удаляют шкуру и все остальное, включая брюшную часть. Брюшные части затем собирают и используют в производстве блоков.

Контроль качества

В следующем цехе филе, сортируют, взвешивают и классифицируют по цвету (белое, розовое, бледно желтое) и размеру. Вес филе определяются требованиями заказчика (от 60 г до 360 г).

Рабочие стоят за большими столами в центре, при этом процесс полностью контролируется служащими, отвечающими за контроль качества продукции (всего на заводе заняты 53 таких сотрудника). Эти служащие контролируют работу всех производственных цехов, при этом, используя беспроводную связь, они всегда могут сообщить в службу контроля, находящуюся за пределами завода, о том, что происходит в производственных помещениях. На мониторах службы контроля виден весь процесс, при этом здесь же происходит синхронизация процесса (изменяется скорость конвейера, распределяется поток филе и т.д.).

После этого филе на конвейере поступает в цех вакуумного перемешивания, где стоят 18 перемешивающих вакуумных машин из нержавеющей стали (Vacuum Tumling Machine). Здесь филе смешивают с STTP (триполифофат натрия) или другими препаратами для удержания влаги в зависимости от требований рынка и заказчика. Этот процесс также требует строгого контроля.

Затем филе поступает в цех заморозки (температура заморозки варьируется от -37ºC до -45ºC).

Морозильный цех

В морозильном цехе машинный труд превалирует над ручным. Филе вручную укладывается на конвейер аппарата для индивидуальной заморозки - 10 Mycom Thermo Jack - японского производства, который обладает мощностью 600 кг/час. Это только первый этап заморозки. На втором этапе филе глазируется.

Иногда перед замораживанием филе в полиэтиленовых пакетах помещают в баки с водой и льдом для сохранения качества продукции.

На заводе есть пять аппаратов для изготовления мокрого льда, которые производят 15 тонн льда ежедневно.

Для второго этапа заморозки на заводе используют 18 аппаратов повторной заморозки (Dantech), мощностью 1 тонна/ч. Компания Navico предлагает и другие способы заморозки (например, промышленные блоки, для чего на заводе есть 18 линий для блочной заморозки) в соответствии с требованиями заказчика.

После прохождения второго этапа заморозки, филейчики поступают в цех упаковки. В компании Navico есть собственный цех по производству всех видов упаковочных материалов для упаковки своей продукции: все виды коробов и пленочных полипакетов. Так, есть оборудование для вакуумной упаковки, которое может паковать филе в порционные мешки для супермаркетов. Даже есть Ulma skinpack machine для индивидуальной упаковки филе со скин-эфектом.

Завод также имеет шесть холодильников суммарной мощностью 10.000 тонн продукции единовременного хранения.

Окружающая среда

Большое внимание на заводе уделяют проблемам защиты окружающей среды. Мощные системы очистки воды позволяют очищать до 4000 кубометров воды ежедневно (количество воды необходимое для производства).

Также большое внимание уделяется переработке отходов, если выход готовой продукции составляет до 30%, отходов все равно не остается. Так, то, что не находит применения в чистом виде на внутреннем рынке, перерабатывают на рыбмуку или топливо.

В настоящее время в планах компании Navico - котировка на бирже Ho Chi Minh Stock Market, превращение компании в АО, строительство нового завода (Indian Seafood Plant) и освоение новых рынков.